El Kanban (del japonés: kanban, usualmente escrito en kanji 看板 y también en katakana カンバン, donde kan, 看 カン, significa "visual," y ban, 板 バン, significa "tarjeta" o "tablero") es un sistema de información que controla de modo armónico la fabricación de los productos necesarios en la cantidad y tiempo necesarios en cada uno de los procesos que tienen lugar tanto en el interior de la fábrica, como entre distintas empresas. También se denomina “sistema de tarjetas”, pues en su implementación más sencilla utiliza tarjetas que se pegan en los contenedores de materiales y que se despegan cuando estos contenedores son utilizados, para asegurar la reposición de dichos materiales. Las tarjetas actúan de testigo del proceso de producción. Otras implementaciones más sofisticadas utilizan la misma filosofía, sustituyendo las tarjetas por otros métodos de visualización del flujo. El Kanban se considera un subsistema del JIT.

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Kanban (看板) (literally signboard or billboard in Japanese) is a scheduling system for lean manufacturing and just-in-time manufacturing (JIT). Kanban is an inventory-control system to control the supply chain. Taiichi Ohno, an industrial engineer at Toyota, developed kanban to improve manufacturing efficiency. Kanban is one method to achieve JIT. Kanban became an effective tool to support running a production system as a whole, and an excellent way to promote improvement. Problem areas are highlighted by reducing the number of kanban in circulation. One of the main benefits of kanban is to establish an upper limit to the work in process inventory, avoiding overloading of the manufacturing system. Other systems with similar effect are for example CONWIP. A systematic study of various configurations of kanban systems, of which CONWIP is an important special case, can be found in Tayur (1993), among other papers. An English-language term that captures the meaning of the Japanese word, kanban, is queue limiter; and the beneficial result is queue limitation. Operationally, then, as process problems are dealt with, the queue limit (or maximum) should be reduced; for example, a former upper limit of five pieces is reduced to four, with queue time in the process reduced by 20 percent.

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